A fejlett gyártás világában, ahol a tűréshatárokat mikronban és nanométerben mérik, a pontosság alapja minden eddiginél fontosabb. A koordináta mérőgépektől a félvezető litográfiai berendezésekig, a repülőgép-alkatrészek ellenőrzésétől az optikai műszerek kalibrálásáig a precíziós gránit alkatrészek szolgálják a modern ipari metrológia láthatatlan gerincét. A durva természetes kőtömbtől a kalibrált mérőműszerig vezető út a gyártás egyik legigényesebb és legspeciálisabb folyamata,-olyan átalakulás, amely egyesíti a geológiai tudományt, a precíziós tervezést és a kézműves mesterségbeli tudást olyan termékekké, amelyek egész iparágak számára meghatározzák a pontosságot.
A kőválasztás tudománya
Minden precíziós gránit alkatrész minősége a kőbányában kezdődik. Nem minden gránit egyforma a metrológiai alkalmazásokhoz, és az alapanyag kiválasztása talán a legkritikusabb döntés a gyártási folyamatban. A precíziós alkalmazásokhoz használt prémium gránitnak sajátos geológiai tulajdonságokkal kell rendelkeznie, amelyeket nem lehet szintetikusan megtervezni vagy előállítani.
A nagy-sűrűségű fekete gránit, amelyet gyakran geológiai stabilitásukról híres régiókból szereznek be, a precíziós metrológiai alkatrészek aranystandardja. Ennek az anyagnak a sűrűsége általában megközelíti a 3100 kg/m³-t, hőtágulási együtthatója hozzávetőleg egy-harmada az öntöttvasénak és egy-hatoda az alumíniuménak. Az ilyen hőstabilitás elengedhetetlennek bizonyul olyan gyártási környezetben, ahol a környezeti hőmérséklet-ingadozások meghaladhatják a napi ±5 fokot,{8}}ez a változás mérhető hibákat okoz a kevésbé stabil anyagoknál.
A minőségi gránit kristályos szerkezete a hőkezelésen túl további előnyöket biztosít. Az évmilliók során keletkezett természetes gránit gyakorlatilag semmilyen belső feszültséget nem mutat, ellentétben az öntöttvas vagy hegesztett acél alkatrészekkel, amelyek a feszültségmentesítő kezelések után is megtartják a gyártási feszültségeket. Ez a belső feszültség hiánya biztosítja a hosszú távú méretstabilitást, és a hiszterézis hatás 0,2 μm/m alatt marad 10 000 hőciklus után az ISO 8512-2 vizsgálati protokollok szerint.
Különböző geológiai források különböző tulajdonságokkal rendelkező gránitot állítanak elő, amely alkalmas precíziós alkalmazásokra. Az egyes kínai kőbányákból származó prémium fekete diabáz egységes szerkezete, minimális kvarcvarianciája és kivételes keménysége miatt szerzett nemzetközi elismerést. Az ilyen anyagok finom szemcsés szerkezete egyenletes kopási mintákat biztosít a munkafelületeken, megakadályozva a lokális magas foltok kialakulását, amelyek idővel rontják a mérési pontosságot.
Az anyagválasztás magában foglalja a belső hibák szigorú ellenőrzését is. A köveknek mentesnek kell lenniük repedésektől, puhább anyagú erektől és színbeli inkonzisztenciáktól, amelyek szerkezeti szabálytalanságokat jelezhetnek. Minden nyers blokk átvétele előtt ultrahangos vizsgálaton és vizuális vizsgálaton esik át, biztosítva, hogy csak hibamentes{2}anyag kerüljön a gyártási folyamatba.
Durva feldolgozás: Az alapítvány létrehozása
Amint a megfelelő nyersanyag átmegy a minőségellenőrzésen, megkezdődik a kőtömbből a precíziós komponenssé való átalakulás. A durva megmunkálás létrehozza az alapgeometriát, miközben a maximális anyagot megőrzi a későbbi simítási műveletekhez.
A kezdeti vágási fázisban gyémánt{0}}végű fűrészeket használnak, amelyek képesek a gránit 6-7 Mohs-keménységével átszeletelni. A modern CNC gyémánt huzalfűrészek precíz vágást érnek el minimális anyagveszteséggel, így olyan födémeket hoznak létre, amelyek megközelítik a végső méreteket, miközben elegendő készletet tartanak fenn több csiszolási lépéshez. A hűtőrendszerek megakadályozzák a hősokkot a vágás során, mivel a helyi melegítés repedéseket okozhat, amelyek veszélyeztetik a szerkezeti integritást.
A vágást követően a durva köszörülés alapvető síkságot és párhuzamosságot hoz létre. A nagyméretű-csiszológépek milliméteres mennyiségű anyagot távolítanak el gyémánt-impregnált korongokkal. Ez a szakasz az anyageltávolítási sebességet részesíti előnyben a felületkezeléssel szemben, és a méretpontosságot a végső specifikációtól számított körülbelül 0,5 mm-en belül célozza meg. A képzett kezelők figyelik a csiszolási erőket és a felületi hőmérsékletet, és beállítják a paramétereket, hogy megakadályozzák a felületi sérüléseket, amelyek a finomabb feldolgozási szakaszok során továbbterjedhetnek.
A nagy gránit alkatrészek egyedi feldolgozási kihívásokat jelentenek. A több tonnát nyomó alkatrészekhez speciális kezelőberendezések és feldolgozóberendezések szükségesek, amelyek a gyártás során az összhangot fenntartják. A 100 tonnáig terjedő, 20 métert elérő hosszúságú és 4000 milliméteres szélességű egyedi darabok kezelésére alkalmas létesítményeknek a hatalmas szerkezeti kapacitást olyan precíziós vezérlőrendszerekkel kell kombinálniuk, amelyek a jelentős tömegű alkatrészeken mikron tűrésekre tudják pozícionálni a szerszámokat.
A durva feldolgozási szakasz fél{0}}finomcsiszolással zárul, amely körülbelül Ra 0,8-1,6 μm-re csökkenti a felületi érdesség értékét, miközben a 0,02-0,05 mm/m tartományba eső síksági tűréseket éri el. Ebben a szakaszban az alkatrész alapvető geometriája nyilvánvalóvá válik, és minden olyan anyagellentmondás, amely elkerülte a kezdeti ellenőrzést, nyilvánvalóvá válik a szabálytalan kopási minták vagy felületi jellemzők miatt.
Precíziós kikészítés: A mikron{0}}szintű pontosság művészete
A durva feldolgozásról a precíziós megmunkálásra való átmenet jelenti azt, ahol a fejlett gyártási technológia találkozik a hagyományos kézművességgel. A mikrométerben vagy akár töredékeiben mért metrológiai-simasági fokozatú-tűrések eléréséhez-több fokozatban fokozatosan finomabb köszörülésre van szükség, amelyet kézi lelapolási technikák követnek, amelyeket egyetlen gép sem képes teljesen megismételni.
A precíziós csiszoláshoz fokozatosan finomabb gyémántkorongokat használnak, amelyek a 80-120-as csiszolóanyagtól a 220-as csiszolóanyagig szisztematikusan haladnak. Mindegyik szakasz eltávolítja az előző műveletből származó felszín alatti sérüléseket, miközben javítja a felület geometriáját. A modern CNC-csiszolóközpontok a gránit egyedi anyagtulajdonságaihoz optimalizált korongok forgási sebességét és előtolási sebességét tartják fenn, így pusztán mechanikus eszközökkel elérik a 0,005 mm/m-es síksági tűréseket.
A kalibrációs laboratóriumokhoz és az ultra-precíziós alkalmazásokhoz- szükséges 00-as és 000-es fokozatok legmagasabb precíziós fokozatainak eléréséhez azonban a gépi képességeken túl is szükség van. Itt lép be a folyamatba a kézi lelapolás, amely több éves képzést és több ezer óra gyakorlást igényel.
A tapasztalt lelapolástechnikusok szinte intuitív érzéket fejlesztenek ki a felületi geometria iránt, amely ellentmond a teljes számszerűsítésnek. Három-lemezfedési technika és precíziós mérőműszerekkel kombinált szisztematikus alkalmazása révén ezek a kézművesek azonosítják és kijavítják az automatizált rendszerek számára láthatatlan hibákat. A kézi köszörülés tapintható visszacsatolása-a finom ellenállási minták, amelyek magas és alacsony pontokat jeleznek-, lehetővé teszi a mikron- és szub{5}}mikronszintű korrekciókat. A több évtizedes tapasztalattal rendelkező kézműves mestereket az ügyfelek néha "járó elektronikus szintezőnek" nevezik, mert figyelemre méltó képességük van a pontosság elérésére pusztán érzésen és intuíción keresztül.
A felületi polírozás befejezi a befejező folyamatot, és az érdesség 0,2 μm alá csökken az Ra értékre az egymást követő finomabb csiszolóanyagok felvitelével. A kivételes felületi minőséget igénylő alkalmazásoknál a végső polírozás cérium-oxid szuszpenziókat vagy más speciális vegyületeket alkalmazhat, amelyek tükörszerű felületeket hoznak létre, minimális felületi sérüléssel.
Metrológiai{0}}pontosság elérése
A precíziós gránit alkatrészeknél elért síksági tűréshatárok olyan eredményeket képviselnek, amelyek megérdemlik a kontextust. A 0. fokozatú felületi lemezeknek-az ipari ellenőrzési alkalmazásoknál-meg kell tartaniuk a 6 μm/méteren belüli síkságot a munkafelületükön. A precíziós alkatrészellenőrzéshez és a CMM referenciaalkalmazásokhoz használt 00-as fokozatú lemezek méterenként 3 μm vagy annál nagyobb tűrést igényelnek. Az ultra-nagy-precíziós metrológiához és az optikai műszerek kalibrálásához használt 000-es fokozatú lemezeknek méterenként 1,5 μm alatt kell síkságot elérniük.
A számok gyakorlati megértése: egy 1000 mm × 1000 mm-es Grade 00 felületi lemeznek az emberi vörösvérsejt vastagságán belül laposnak kell lennie a teljes felületén. Ez nem egy alkalmi gyártás során elért specifikáció,- hanem szisztematikus folyamatirányítást, környezetirányítást és minőségellenőrzést igényel minden szakaszban.
Fejlett metrológiai műszerek igazolják a végső pontosságot. Elektronikus szintek, amelyek képesek érzékelni a 0,5 ív-másodperces dőléskülönbséget, több tengelyen feltérképezik a felület geometriáját. A nanométeres{4}}szintű felbontású lézeres interferométerek optikai interferencia-mintázatok segítségével ellenőrzik az egyenességet és a laposságot. Az autokollimátorok 0,1 ív-másodperchez közelítő pontossággal mérik a szögeltéréseket. Minden mérési rendszer fenntartja a NIST{9}}követhető kalibrációt, amely biztosítja, hogy az ellenőrzési eredmények nemzetközileg elismertek legyenek.
A végső feldolgozás és ellenőrzés során a környezeti feltételek ugyanolyan figyelmet kapnak, mint maga a gyártási folyamat. A hőmérséklet-változások közvetlenül befolyásolják a gránit méreteit, 1 fokos változás méterenként körülbelül 6-8 mikrométer tágulást eredményez. Ennek megfelelően a precíziós létesítmények a hőmérséklet-szabályozást ±1 fokon belül tartják a kritikus műveletek során, és a páratartalom 40-70% között van stabilizálva, hogy megakadályozzák a nedvességfelvételt, amely hatással lehet a méretekre és a felületi jellemzőkre.
Testreszabási lehetőségek
A gyártás képességeprecíziós gránit alkatrészekAz ügyfél specifikációinak megfelelően megkülönbözteti a professzionális gyártási szolgáltatásokat a szabványos termékszállítóktól. Az egyedi alkalmazások gyakran olyan geometriákat igényelnek, amelyeket nem lehet katalógustételeken keresztül kezelni, ami a speciális tervezési és gyártási képességek iránti igényt növeli.
Az összetett geometriai formák közös testreszabási követelményeket jelentenek. A nem-téglalap alakú profilok, a kúpos felületek és az összetett szögek kifinomult CAD/CAM tervezést és több-tengelyes CNC megmunkálási képességeket igényelnek. A modern öt-tengelyű megmunkálóközpontok ±0,01 mm-es pozicionálási pontossággal közelíthetik meg ezeket a geometriákat, ami lehetővé teszi olyan funkciók használatát, amelyeket még két évtizeddel ezelőtt sem lehetett volna gránitból előállítani.
A beágyazott tartozékok egy másik gyakori testreszabási követelményt jelentenek. A menetes betétek lehetővé teszik a rögzítőelemek, érzékelők és pozicionáló rendszerek biztonságos rögzítését gránit felületekre a mérési pontosság veszélyeztetése nélkül. A modern lapkarendszerek rozsdamentes acél konstrukciót alkalmaznak fogazott kialakítással, amelyek elosztják a rögzítési erőket a gránitmátrixon anélkül, hogy feszültségkoncentrációt okoznának. Az M6 lapkák 5,5 kN-t meghaladó kihúzási szilárdsága-megbízható rögzítést biztosít még jelentős vibrációs terhelés mellett is.
A speciális furatminták, a T{0}}hornyok és a rögzítési jellemzők lehetővé teszik a gránit alkatrészek integrálását komplex gyártási rendszerekbe. A-lyuk- és zsákfuratok-fúrása, az ellenfúrási és süllyesztési műveletek funkciókat hoznak létre a kábelek elvezetéséhez, az érzékelők felszereléséhez és a felszerelés rögzítéséhez. A precíziós furatok elhelyezése ±0,1 mm tűréssel biztosítja a cserélhetőséget a kapcsolódó berendezésekkel.
Az egyéni méretezés a szabványos katalógustartományokon túlmenő méreteket igénylő alkalmazásokat célozza meg. Míg a szokásos felületi lemezek mérete 300 mm × 300 mm és 2500 mm × 1600 mm között van az ISO 8512-2 szabvány szerint, a fejlett gyártási lehetőségek több méter hosszú alkatrészek gyártását is lehetővé teszik. Az ilyen nagyméretű precíziós alkatrészekhez arányosan növelni kell a feldolgozási kapacitást, a mérési felbontást és a minőségbiztosítási erőfeszítést.
Kalibrálás és mérőműszer gyártás
A precíziós gránitgyártás a szerkezeti elemeken túl magában foglalja a kalibrált mérőműszerek gyártását is. Ide tartoznak a felületi lemezek, az egyenes élek, a próba négyzetek, a V{1}}tömbök, a párhuzamosok és a kombinált négyzetek-azok az alapvető referenciák, amelyektől végső soron minden méretmérés függ.
A négyzetek kipróbálása különösen nagy gyártási kihívást jelent, mivel a munkaélnek és a gerendának egyidejűleg kell elérnie a mikron{0}}szintű egyenességet és a merőlegességet. A precíziós igazításhoz használt négyzet alakú vonalzóknak 1 ív-másodpercnél jobb 90 fokos pontosságot kell fenntartaniuk, ez a tűrés több köszörülési szakaszt, hőstabilizálást, valamint autokollimátorok és precíziós sokszögek használatával történő ellenőrzést igényel.
A V-blokkok és párhuzamok munkatartóként és referenciaelemként szolgálnak a hengeres alkatrészméréshez. Ezeknek párhuzamos vagy szögletes felületekkel kell rendelkezniük, amelyek stabilak maradnak ismételt befogás és hőciklus esetén. Az ilyen alkatrészek felületkezelési követelményei 0,32 μm alatti Ra értékeket követelnek meg, hogy megakadályozzák a precíziós munkadarabok használat közbeni károsodását.
A mérőműszerek gyártási folyamata ugyanazokat az elveket követi, mint a szerkezeti elemek, további hangsúlyt fektetve az élek előkészítésére, a felületvédelemre és a csomagolásra, amely megakadályozza a szállítás és tárolás során a sérüléseket. Minden műszer egyedi kalibrációs tanúsítványt kap, a mérési adatokkal a nemzeti és nemzetközi szabványok szerint nyomon követhető, beleértve az ISO 8512-2, ASME B89.3.7, DIN 876 és GB/T 20428 szabványokat.
Minőségbiztosítás és tanúsítás
A modern precíziós gránitgyártás átfogó minőségirányítási rendszerek alatt működik, amelyek a gyártási folyamat minden aspektusára kiterjednek. Az ISO 9001 minőségirányítási, ISO 14001 a környezetirányítási és az ISO 45001 a munkahelyi egészségvédelem és biztonság szabványok szerinti tanúsítása a folyamatirányítás és a folyamatos fejlesztés iránti szisztematikus elkötelezettséget mutatja.
A rendszertanúsításon túl a termék{0}}specifikus tesztelés igazolja a vonatkozó precíziós szabványoknak való megfelelést. A síkosság vizsgálata az ISO 8512-2 szabvány B. mellékletében meghatározott "autokollimációs vizsgálati" módszereket alkalmazza, amelyek az átlók, élek és középvonalak közötti eltéréseket mérik elektronikus szintezők vagy lézeres interferométerek segítségével. A helyi síkossági vizsgálat minden 100 mm × 100 mm-es területen ellenőrzi a pontosságot, biztosítva, hogy a pontosság egyenletes maradjon a teljes felületen.
A merevségi vizsgálat megerősíti, hogy a gránit alkatrészek nem hajlanak el túlzottan terhelés hatására. Az ISO 8512-2 specifikációi szerint a lemez közepére kifejtett koncentrált terhelés nem okozhat 1 μm-t meghaladó elhajlást 200 N alkalmazott erőre vetítve. Ez a teszt biztosítja, hogy az alkatrészek pontosak maradjanak a tényleges munkakörülmények között is, nem csak üresjárati mérési forgatókönyvek esetén.
Az anyagellenőrzés megerősíti a gránit tulajdonságait, beleértve a sűrűséget, a vízfelvételt és az ásványi összetételt. Az ASTM specifikációi szerinti fizikai tulajdonságok tesztelése igazolja, hogy a szállított anyag megfelel-e a precíziós alkalmazásokhoz szükséges jellemzőknek. A 0,1% alatti vízfelvétel sűrű, át nem eresztő anyagot jelez, amely nedves környezetben is megtartja a méretstabilitást.
Ipari alkalmazások és egyedi megoldások
A precíziós gránit alkatrészek sokoldalúsága lehetővé teszi azok alkalmazását különböző iparágakban, amelyek mindegyike egyedi követelményekkel rendelkezik, amelyek testreszabott megoldásokat támasztanak.
A félvezetőgyártás kivételes precizitást követel meg nem{0}}mágneses felületekkel és vegyi expozícióval szembeni ellenállással kombinálva. A fotolitográfiai berendezésekhez gránitplatformokra van szükség, amelyek a közeli gépek rezgései ellenére is megőrzik a nanométeres stabilitást{2}}. Az EUV litográfiai rendszerek, amelyek elengedhetetlenek a legfejlettebb integrált áramkörök előállításához, 0,12{5}} nanométeres rezgésszigetelést igényelnek, amelyet csak a precíziós gránit tud következetesen kielégíteni.
A repülőgép-alkatrészek ellenőrzése a gránit termikus stabilitásának előnyeit élvezi nagy szerkezeti elemek mérésekor. A több méter hosszúságú szárnyszerelvényeknek meg kell tartaniuk a mikron{1}}szintű pontosságot a napi hőmérsékleti ciklusok ellenére a gyári környezetben. Az anyag eredendő stabilitása kiküszöböli a mérési bizonytalanságokat, amelyek egyébként költséges, hőmérséklet-ellenőrzött ellenőrző berendezéseket igényelnének.
A koordináta mérőgépek gyártói szabványosították a gránitot gépalapokhoz, oszlopokhoz és szerkezeti elemekhez. Az anyag nagy merevségének, kiváló rezgéscsillapításának és hosszú távú stabilitásának-kombinációja olyan mérési pontosságot biztosít, amely indokolja a CMM-berendezésekbe való jelentős befektetést. A vezető gyártók jelentése szerint a gránit alkatrészek 0,5 μm/m² síkságot tartanak fenn legalább tizenöt évig, jelentős karbantartás nélkül.
A köszörülési, esztergálási és marási alkalmazásokhoz használt precíziós megmunkáló berendezések egyre gyakrabban használnak gránitgépalapot. Az anyag rezgéscsillapító tulajdonságai az öntöttvashoz képest akár 40%-kal csökkentik a szerszám csattogását, ami agresszívabb megmunkálási paramétereket és jobb felületi minőséget tesz lehetővé. A hőstabilitás egyenletes pontosságot biztosít a gyártás során, csökkentve a selejtezési és utómunkálati költségeket.
Az AOI (Automated Optical Inspection) berendezései és lézeres feldolgozórendszerei rezgésmentes-platformokat igényelnek, amelyek a működési ciklusok során megőrzik az igazítási pontosságot. A gránit alapok biztosítják a stabil referenciafelületeket, amelyektől az ilyen rendszerek függenek, a rugalmassági modulus és a sűrűség közötti specifikus merevségi arányokkal, amelyek megfelelő tervezés esetén 63%-kal meghaladhatják az öntöttvasat.
Az egyablakos{0}}szolgáltatás előnye
Az átfogó precíziós gránitgyártás sokkal többet ölel fel, mint a megmunkálási műveletek. A legrátermettebb szolgáltatók integrált képességeket kínálnak a kezdeti konzultációtól a végső szállítási és telepítési támogatásig.
A mérnöki konzultáció segít az ügyfeleknek a követelmények meghatározásában, a gyárthatóság érdekében optimalizálni a terveket, valamint kiválasztani a megfelelő anyagokat és precíziós minőségeket. A tapasztalt mérnökök megértik a tervezési paraméterek és a gyártási képesség közötti kölcsönhatásokat, lehetővé téve olyan javaslatokat, amelyek javítják a működést, miközben csökkentik a költségeket.
A tervezési szolgáltatások a vevői igényeket gyártási dokumentációvá alakítják át, beleértve a mérettűrésekkel ellátott részletes rajzokat, a felületkezelési specifikációkat és az anyagkövetelményeket. A paraméteres CAD-rendszerek lehetővé teszik a tervezés gyors módosítását a követelmények alakulásával, míg a végeselem-elemzés validálja a szerkezeti terveket a gyártási kötelezettségvállalás előtt.
A gyártási képességeknek le kell fedniük a precíziós gránitfeldolgozás teljes skáláját, beleértve a CNC-vágást és csiszolást, a kézi átlapolást, a felületkezelést és a speciális megmunkálást. A létesítményeknek a kis műszerektől a hatalmas gépalapokig kell elhelyezniük az alkatrészeket, megfelelő kezelőberendezéssel és minőségbiztosítási lehetőségekkel minden léptékben.
A mérésügyi és kalibrációs szolgáltatások a kiadás előtt ellenőrzik, hogy a gyártott alkatrészek megfelelnek-e az előírásoknak. A kalibrált műszereket használó házon belüli mérési képességek-biztosítják az időben történő minőségellenőrzést, míg az akkreditált kalibráló laboratóriumokhoz való hozzáférés NIST-nyomon követhető tanúsítást biztosít az ügyfelek-megkövetelt dokumentációjához.
A logisztikai és telepítési támogatás a precíziós gránit alkatrészek szállításának és pozícionálásának egyedi kihívásaira ad választ. A speciális csomagolás megakadályozza a szállítási sérüléseket, míg a telepítési szolgáltatások biztosítják a megfelelő beállítást és beállítást az ügyfél létesítményeiben. Egyes gyártók helyszíni átfedési szolgáltatásokat kínálnak a telepítés vagy szállítás során megsérült pontosság helyreállítása érdekében.
Következtetés
A nyers kő kalibrált mérőműszerekké alakítása olyan gyártási tudományágat képvisel, amely áthidalja az ősi geológiai folyamatokat és az élvonalbeli precíziós mérnöki-technológiát. A gondosan kiválasztott nyersanyagoktól a szisztematikus feldolgozási szakaszokon át a nemzetközi szabványok szerinti végső ellenőrzésig minden precíziós gránit alkatrész több ezer döntést és műveletet testesít meg.
Az ipari beszerzési döntéshozók számára{0}}e folyamat megértése lehetővé teszi a beszállítók és a termékek jobb értékelését. A szabványos katalógustételek és a precíziós -mérnöki megoldások közötti különbség nem csupán a specifikációs lapokban rejlik, hanem a szisztematikus képességekben is, amelyek évről évre biztosítják a konzisztens minőséget tételenként.
Ahogy a gyártási tűréshatárok folyamatosan szűkülnek az egyes iparágakban,{0}}a félvezetőgyártástól a repülőgépgyártáson át a precíziós megmunkálásig,{1}}a megbízható mérési alapok jelentősége csak nő. A precíziós gránit alkatrészek, amelyeket az anyagválasztásra, a folyamatszabályozásra és a minőségellenőrzésre való megfelelő odafigyeléssel gyártanak, olyan megbízhatóságot biztosítanak ezeknek az alapoknak, amelyek több évtizedes ipari alkalmazás során beváltak.