A precíziós ellenőrzés, méretkalibrálás, alkatrész-összehasonlítás és szerszám-ellenőrzés során a felületi lemez minden méret-összehasonlítási munka forrásaként szolgál. Amint a referenciafelület síksága eltér, szisztematikus eltolás történik minden további munkadarab-ellenőrzési adatban. Sok projekt csak a lemez vizuális simaságára összpontosít a kiválasztás során, figyelmen kívül hagyva, hogy a feldolgozási technológia hogyan befolyásolja a teljes-felület síkságát és a hosszú-simaság megtartását. Egy bizonyos használat után olyan problémák jelennek meg a lemez felületén, mint a megereszkedett központok, az élek vetemedése és a helyi magasságkülönbségek, amelyek közvetlenül pontatlan ellenőrzési eredményekhez vezetnek. A UNPARALLELED Group (Márka: UNPARALLELED®) nagy-síkságú gépesített gránit felületi lemezei teljes-folyamatú CNC precíziós megmunkálást és stabil, alacsony-feszültségű alapanyagot alkalmaznak a mikron-szintű teljes-felületi síkság elérése érdekében, megbízható precíziós vizsgálatot biztosítva.
A laposság többet jelent a helyi simaságnál; a magassági konzisztenciára vonatkozik a teljes lemezen. Vágás és durva köszörülés után a közönséges kőlemezek vizuálisan simának tűnhetnek, de a nagy-tartomány mérései íves-alakú vagy hullámos hullámzásokat mutatnak. Az ilyen hibák főként két tényezőből fakadnak: a kődarabokban lévő maradék belső feszültség, amely a lemezt fokozatosan deformálja, ahogy a megmunkálás után felszabadul a feszültség; és a feldolgozási korlátozások. Kézi lelapoló vagy egyszerű csiszológépek használatakor az egyenetlen köszörülési erő könnyen ívhibát okoz, ahol a középpont magasabban van, mint a szélek nagy lemezeknél. Az ilyen hibák elhanyagolhatóak lehetnek az általános ellenőrzés során, de nyilvánvalóvá válnak a nagy pontosságú-összehasonlítás, a rácsvizsgálat és az optikai felületszkennelés során.
A nagy-simaságú gránit felületű lemezek gyártása során az UNPARALLELED előnyben részesíti a feszültségszabályozást a megmunkálás előtt. A nagy-sűrűségű fekete gránit nyersdarabok hosszan tartó természetes öregedésen és állandó-hőmérsékletű feszültségcsökkentésen mennek keresztül hőmérséklet--ellenőrzött műhelyekben, hogy fokozatosan feloldják a kőfejtés, forgácsolás és durva megmunkálás során felgyülemlett belső feszültséget. Csak a teljesen mentesített belső feszültséggel rendelkező nyersdarabok kerülnek a későbbi gépesített feldolgozásba, hogy elkerüljék a lemez lassú deformációját a megmunkálás után, és biztosítsák a hosszú távú síkosság stabilitását a forrástól.
A gépesített megmunkálás a fő módszer a nagy síkság elérésére. A teljes feldolgozási munkafolyamatot CNC rendszer tervezi, és a progresszív zónacsiszoláshoz nagy portálcsiszolókat használnak. Az egy menetben végzett nagy mennyiségű anyag eltávolítása helyett az anyagot lépésről lépésre, több műveletben távolítják el. Minden egyes csiszolási lépés után a lemez állandó-hőmérsékletű környezetben pihen a síkság újraméréséhez a következő befejező csiszolás előtt. Az egységes szerszámpályák a teljes lemezfelületet lefedik, hogy kiküszöböljék a gyakori kézi átlapolási hibákat, beleértve az elégtelen élsimítást és a helyi zónák túl{5}}csiszolását. A stabilan magas síkság megtartható kis és közepes tányérokhoz, valamint extra hosszú, több méteres tányérokhoz is.
A nagy síkság értéke a gyakorlati ellenőrző munkában rejlik. Ha a lemez felületén hullámos hullámok vannak, a munkadarab egyenetlenül támaszkodik, és a hézagmérők, magasságmérők és mérőórák által gyűjtött adatok torzulnak. A PÁRHÁTLAN gépesített gránit felületi lemezek folyamatos sima referenciafelülete stabil munkadarab illeszkedést és egyenletes erőt biztosít a támasztópontokon, csökkentve az emberi- mérési hibákat. Az anyag alacsony hőtágulási együtthatóval rendelkezik. Kisebb hőmérséklet-ingadozások a műhelyben nem okoznak nyilvánvaló hajlítási deformációt a lemezen, így alkalmas hosszú folyamatos ellenőrzési műveletekre. A kő kopásálló-; a munkadarabok ismételt elhelyezése, eltávolítása és csúsztatása nem karcolja meg gyorsan a referenciafelületet, és a síkság sokkal lassabban romlik, mint az öntöttvas platformok.
A nagy-síkságú gépesített gránit felületi lemezek különböző precíziós minőségekre szabhatók, hogy megfeleljenek a különféle követelményeknek. A műhelyekben végzett rutin mintavételi ellenőrzéshez ipari-minőségű síkossági szabványok állnak rendelkezésre. A metrológiai laboratóriumok, az optikai ellenőrzés és a mérőtömb-összehasonlítás esetében a nagyobb pontosságú minőségek továbbfejleszthetők, hogy megfeleljenek az értékkövetési követelményeknek. A furatok, a T{5}}hornyok és a szerelési lépések kérésre feldolgozhatók. Az integrált szerkezeti elemek az általános síkság veszélyeztetése nélkül gyárthatók, így könnyen felszerelhetők a lámpatestek és az ellenőrző konzolok. Először a szerkezeti megmunkálást, például a hornyolást és a fúrást kell befejezni, majd ezt követi az utolsó teljes -felület-csiszolás, hogy a szerkezeti vágás ne károsítsa a kész referenciasíkot.
Minden nagy-síkságú gépesített gránit felületi lemez síkságát egy állandó-hőmérsékletű metrológiai helyiségben ellenőrizzük. A lézeres interferométerek és a nyomon követhető kalibrálású, nagy pontosságú{3} szintek segítségével a lemez magassági adatait rácsmintázatban gyűjtik, és teljes síksági vizsgálati jelentést készítenek, amely a felület hullámosság-eloszlását mutatja, ahelyett, hogy csak néhány szórt pontot ellenőriznének. Szállítás előtt a felületi érdesség ellenőrzése is megtörténik, hogy a kopásállóság és a makrosimaság mellett ne keletkezzenek mikro{5}}karcolások, amelyek befolyásolják a munkadarab illesztését.
Összefoglalva, a nagy{0}}síkságú gépesített gránit felületi lemezek fő erősségei a teljes-felület simasága, a stabil feszültségi állapot és a tartós precíziós tartás. Nyers öregítéssel és feszültségmentesítéssel, CNC fokozatos gépesített csiszolással és rács-alapú teljes-terület-ellenőrzéssel az UNPARALLELED® megoldja a hullámos alakváltozásokat és a helyi magasságkülönbségeket, amelyek a hagyományos kőlemezeknél gyakoriak. Stabil és megbízható síkbeli referenciaértékeket biztosít a precíziós alkatrészek ellenőrzéséhez, a szerszámellenőrzéshez és a laboratóriumi méretek összehasonlításához.