A gránit felületű lemez egyszerűnek tűnik: lapos, csiszolt kőtömb. De az egyszerűség mögött egy sor nemzetközi szabvány húzódik meg, amelyek pontosan meghatározzák, hogy milyen laposnak kell lennie -, és a rossz minőség kiválasztása az egyik leggyakoribb és drágább hiba a berendezések beszerzésében.
A felületi lemezek méretreferenciaként szolgálnak az alapvető ellenőrzési munkáktól a nanométeres -szintű metrológiáig, és a különböző alkalmazásokhoz valóban különböző tűrésszintekre van szükség. A hulladékköltség túlzott meghatározása; az alulspecifikáció olyan mérési hibát vezet be, amelyet nehéz lehet a forrására visszavezetni. Ez az útmutató áttekinti a ma használatos főbb szabványokat, és bemutatja, hogyan lehet egy osztályt az alkalmazáshoz igazítani.
Miért léteznek simasági szabványok?
A felületi lemez síksági tűréshatára a munkafelület legmagasabb és legalacsonyabb pontja közötti maximális megengedett eltérést írja le, jellemzően mikrométerben (μm) vagy mikrohüvelykben kifejezve. Mivel ez a tűrés a lemez méretétől - függ, egy nagyobb lemez nagyobb felülettel rendelkezik, amelyen eltérés halmozódhat fel -, a síkossági szabványok képletekkel vagy a lemezméretekhez kötött keresőtáblázatokkal határozzák meg a fokozatokat, nem pedig egyetlen lapos számot, amely minden méretre vonatkozik.
Számos nemzeti és nemzetközi szabvány foglalkozik ezzel, és ezek nem mindig illeszkednek pontosan egymáshoz, ami gyakori zavart okoz a különböző beszállítóktól származó lemezek összehasonlításakor.
A főbb szabványok
A DIN 876 (Németország) az egyik legszélesebb körben hivatkozott szabvány nemzetközileg, négy pontossági fokozatot határoz meg: 00, 0, 1 és 2, a legszorosabbtól a leglazább tűréshatárig. A 00-as fokozat általában laboratóriumi és kalibrációs{7}}referenciaalkalmazásokra van fenntartva; Az 1. és 2. fokozat az általános ellenőrzést és a műhelyhasználatot takarja. A DIN 875 és a DIN 650 egymáshoz kapcsolódó szabványokfedő felületi lemeztervezés és méretsorozat.
Az ASME B89.3.7 (Egyesült Államok) a régebbi szövetségi specifikációval, GGG-P-463c-vel együtt meghatározza a laboratóriumi, AA, A és B osztályokat, nagyjából a DIN osztályokhoz hasonló, de különböző képletekkel számolva, ami azt jelenti, hogy egy DIN 0. fokozatú lemez és egy azonos méretű ASME AA nem kerül automatikusan a papírra. a valós tűrések közel vannak.
A JIS B7513 (Japán) meghatározza saját osztályozási rendszerét, amelyet általában a japán gyártású-berendezésekben használnak, és széles körben hivatkoznak rá az ázsiai precíziós gyártás ellátási láncaiban.
A GB/T (Kína), a BS 817 (Egyesült Királyság), a GOST 10905 (Oroszország) és az NF E11-101 (Franciaország) mindegyike meghatározza a saját nemzeti megfelelőjét, általában ugyanazt a mögöttes logikát követve, - a lemezméret és a tervezett alkalmazás - szerinti osztályozása, de szabvány-specifikus tűréstáblázatokkal.
A nemzetközi beszerzést vevő vásárlók számára a gyakorlati megoldás a következő: mindig kérdezze meg, hogy a megadott minőség melyik szabványra vonatkozik, és kérje a tényleges tűrésértéket mikrométerben az adott lemezmérethez, ahelyett, hogy kizárólag a minőségcímkékre hagyatkozna.
Pályázatnak megfelelő fokozat
Általános útmutatóként (a tényleges követelményeket mindig meg kell erősíteni a lemezméretre vonatkozó szabvány szerint):
| Alkalmazás | Tipikus osztályzat |
|---|---|
| Nemzeti/regionális metrológiai intézet referenciaszabványai | DIN 00 / ASME Laboratórium |
| Kalibráló laborok, CMM referencia felületek, mérőblokk kalibrálása | DIN 0 / ASME AA |
| Precíziós ellenőrzés, szerszám- és szerszámmegmunkálás, optikai/félvezető berendezések összeszerelése | DIN 1 / ASME A |
| Általános műhelyvizsgálat, terítési munkák, összeszerelés | DIN 2 / ASME B |
A tisztán stabil összeszerelési referenciaként használt lemezek például a gépgyártáshoz ritkán igényelnek laboratóriumi-minőségű síkságot - Az A vagy 1. fokozat gyakran több mint elegendő és lényegesen költséghatékonyabb-. Ellenkezőleg, a más mérőműszerek kalibrálásához mester referenciaként szolgáló lemezt nem szabad Grade 0/AA alatt megadni, mivel a referencialemez lapossági hibája minden vele szemben végzett mérésre átterjed.
Az osztályzati címkén túl: Mit kell valójában ellenőrizni
A megadott fokozat csak annyit jelent, amennyi a mögötte lévő kalibráció. A gránit felületi lemez vagy mérőeszköz értékelésekor érdemes megerősíteni:
Kalibrálási módszer. A laposságot általában elektronikus vízmértékkel (például precíziós vízmértékkel) és rácsmérési módszerrel kombinálva, vagy magasabb fokozatok esetén lézeres interferometriával ellenőrzik. Kérdezze meg, melyik módszert alkalmazta, és kérje a tényleges mérési adatokat, ne csak egy sikeres/nem megfelelő tanúsítványt.
Nyomon követhetőség. A kalibrációs tanúsítványnak visszavezethetőnek kell lennie egy nemzeti metrológiai intézethez, ami azt jelenti, hogy a lemez mérésére használt műszereket rendszeresen kalibrálják egy elismert szabvány szerint.
Anyagellenőrzés. Ahogyan az ezen a webhelyen található kapcsolódó cikkben is szerepel, annak megerősítése, hogy a lemez valódi gránit (nem pedig márványpótló), fontos a hosszú -simaság megőrzéséhez, mivel a puhább, porózusabb kő hajlamosabb a síkság elsodródására tartós használat során.
Környezeti feltételek a kalibrálás során. A hőmérséklet-szabályozott környezeten kívül végzett síkosságmérések jelentős hibákat hordozhatnak, mivel a gránit -, bár hőstabilabb, mint a fém -, nem teljesen immunis a tágulásra.
Megjegyzés az újra{0}}minősítésről
A felületi lemezek nem „kalibráld egyszer, és felejtsd el” eszközök. A síkosság idővel romolhat a kopás, a helytelen kezelés vagy az ugyanazon a helyen történő ismételt pontterhelés miatt. A legtöbb kalibrációs program rendszeres időközönként - évente újratanúsítja a munkalapokat - az aktívan használt lemezekhez, bár a megfelelő intervallum a használat intenzitásától és a vele szemben végzett mérések kritikusságától függ. Az ellenőrzött környezetben rögzített metrológiai referenciaként használt lemezek tovább bírják a kalibrációt, mint a napi üzemben használt lemezek.
Összegzés
A megfelelő felületi lemezminőség kiválasztása egyensúlyt teremt a mérési követelmények és a költségek között. Annak megértése, hogy a szállító melyik szabványt idézi, a tényleges tűrésértékek kérése a lemezmérethez, valamint a kalibrálási módszer és az alapanyag ellenőrzése a három legmegbízhatóbb módja annak, hogy elkerüljük az eltérést a lemez minősítése és az alkalmazásnak ténylegesen szükségessége között.
Ez a cikk a precíziós mérőberendezésekkel és szabványokkal foglalkozó műszaki sorozat része. Az itt hivatkozott tűréstáblázatok általános iránymutatások; mindig olvassa el a vonatkozó szabvány aktuális közzétett változatát a pontos adatokért.