Bevezetés: Az automatizálás határa és a metrológiai igazság szükségessége
A modern ipari gyártás során gyakran feltételezzük, hogy a nagy pontosságú{0}}CNC-gépek bármilyen tolerancia-problémát megoldanak. Az automatizált több-tengelyes köszörűgépek, a nagy-precíziós megmunkálóközpontok és a lézer-vágórendszerek korszakát éljük. Ennek ellenére a precíziós tervezés középpontjában egy alapvető fizikai paradoxon áll: nem lehet olyan gépet gyártani, amely pontosabb, mint a kalibrálásához használt referenciafelület, és ezeket a referenciafelületeket nem lehet önmagában automatizált gépekkel tökéletesíteni.
Még a legfejlettebb,{0}}számítógépes vezérlésű köszörűgépek is szenvednek szerkezeti rezgésektől, mikroszkopikus orsókiütéstől, a gép tengelyeinek hőtágulásától és a köszörűkorong geometriai kopásától. A szub-mikron határ átlépéséhez és az abszolút geometriai tökéletesség eléréséhez az emberi érintés teljesen pótolhatatlan marad.
Az UN PARALLELED-nél a kézi-fedezési mesteri örökség képezi az alapját ultra-nagy pontosságú mérőműszereinknek és egyedi gránitkomponenseinknek, ötvözve a történelmi kézműves szakértelmet a modern ISO 9001 minőségirányítási protokollokkal.
A síkosság fizikája és a DIN 876 szabvány
A nagy pontosságú metrológia{0}}tárgyalásához meg kell határoznunk a síkság egyértelmű matematikai meghatározását. Az olyan nemzetközi szabványok szerint, mint például a DIN 876, a síkossági tűrés két párhuzamos sík közötti függőleges távolságot jelenti, amelyek teljesen körülzárják a munkadarab tényleges felületét.
A DIN 876 szabvány három elsődleges pontossági fokozatot határoz meg a felületi lemezeknél, ahol a megengedett tűrés az L felülethossz függvénye milliméterben:
0. fokozat (nagy pontosság): A simasági tűrés mikrométerben egyenlő 4 plusz a hossz milliméterben megadott aránya osztva 250-zel.
00-as fokozat (metrológiai fokozat): A simasági tűrés mikrométerben egyenlő 2-vel, plusz a milliméterben mért hosszúság aránya osztva 500-zal.
000-es fokozat (Ultra{1}}pontossági határ): A simasági tűrés mikrométerben egyenlő 1-gyel, plusz a milliméterben mért hosszúság hányadosa osztva 1000-el.
Egy 1000 milliméter hosszú felületi lemez esetében a Grade 000 specifikáció mindössze 2,0 mikrométer teljes síkossági eltérést tesz lehetővé a teljes átlós fesztávon. Az ilyen szintű pontosság eléréséhez el kell távolítani a szabad szemmel láthatatlan és a szabványos ipari érzékelőkkel nem észlelhető mikroszkopikus magas pontokat.
A kézi kézi{0}}lapolási folyamat
A kézi átfedés magasan képzett,{0}}munkaigényes művészeti forma, amely több évtizedes gyakorlati tapasztalatot igényel. Mester metrológusaink a tapintható visszajelzésekre támaszkodnak, speciális csiszolóiszapokat és kézi-lapoló blokkokat használnak a gránitfelület fokozatos finomításához.
Csiszolóanyag kiválasztása: A folyamat viszonylag durva szilícium-karbid- vagy alumínium-oxid-porokkal kezdődik, és fokozatosan szub-mikron gyémánt szuszpenzióvá alakul, ahogy a felület megközelíti a céltűrését.
Az ábra-Nyolcas mozgása: A lokális mélyedések vagy barázdák kialakulásának megakadályozása érdekében a metrológus folyamatos, összetett nyolcas alakzatban vezeti az átlapoló blokkot. Ez biztosítja, hogy az anyag teljes egyenletességgel kerül eltávolításra a teljes lemezen.
Időszakos kalibrálás: A lapozás iteratív folyamat. Egy rövid kézi lelapolás után a felületet alaposan meg kell tisztítani, és a mérés előtt hagyni kell termikusan stabilizálódni. Még a metrológus keze melege is előidézhet helyi hőtágulást, ami torzítaná a kalibrációs értékeket.
Környezetvédelmi ellenőrzések és nyomon követhető ellenőrzés
Egy mérés csak annyira megbízható, mint az a környezet, amelyben elvégzik. A PÉNZÜLETLENÜL az összes végső leosztási-leosztási és ellenőrzési eljárást egy korszerű-korszerű-hőmérsékletű-metrológiai laboratóriumban végzik.
Hőmérsékletszabályozás: A laboratóriumi hőmérsékletet állandóan 20 Celsius fokon, plusz-mínusz 0,5 fokon tartják. Ez kritikus fontosságú, mert a mindössze 1 Celsius fokos hőmérsékleti gradiens egy nagy gránittömbön termikus hajlítást okozhat, amely meghaladja a céltűrésünket.
Áztatási idő: A végső kalibrációs mérések elvégzése előtt a gránitkomponenseknek legalább 48–72 órán keresztül ázniuk kell a hőmérséklet-szabályozott környezetben,{0}}hogy biztosítsák a teljes termikus egyensúlyt.
Metrológiai műszerek: 0,1 mikrométer/méter felbontású differenciál elektronikus szinteket és két-tengelyű lézeres interferométereket használunk a felületi profil feltérképezéséhez. Az eredményül kapott adatpontokat a rendszer feldolgozza a síksági eltérés háromdimenziós topográfiai térképének létrehozásához.
Minden nagy-precíziós alkatrészt, amely elhagyja létesítményünket, hivatalos, nyomon követhető kalibrációs tanúsítvány kíséri. Ez a dokumentáció globális ügyfeleink számára-beleértve a repülőgép-kutatási létesítményeket, a nemzeti szabványlaboratóriumokat és az optikai műszergyártókat-ellenőrzött, jogilag nyomon követhető bizonyítékot nyújt a fizikai igazságra vonatkozóan.