Az ultra-precíziós berendezések mag teher- és feszítőmozgási referenciapontjaként a gránit portálszerkezeteket széles körben alkalmazzák a nagy-precíziós vizsgálati, lézeres mikro-feldolgozási és félvezető precíziós feldolgozóberendezésekben. Általános merevsége, fesztávolsága és referenciakonzisztenciája közvetlenül meghatározza a teljes gép végső feldolgozási és ellenőrzési pontosságát. Az integrált gránitportál a hagyományos osztott toldott portálszerkezetektől eltérően feladja a különálló gerendák és oszlopok hagyományos összeszerelési módját, és egyetlen természetes gránittömbből épül fel. Alapvetően kiküszöböli az összeillesztett szerkezetek gyakori ipari hibáit, mint például az összeszerelési feszültséget, a referencia-eltéréseket és a hosszú távú lazaságot. A kő természetes fizikai tulajdonságai és a nagy-fesztávú integrált alakítás folyamatigényei miatt azonban az integrált gránitportálok gyártása eltér a hagyományos fémmegmunkálástól. Rendkívül magas műszaki küszöböket ír elő a nyersanyag kiválasztásában, a feszültségszabályozásban, a precíziós köszörülésben és a deformációkompenzációban, ami a fő oka annak, hogy a nagy pontosságú gránit portálaljzatok nehézkesek a tömeggyártásban az iparban.
A nyersanyagok kiválasztása és az öregedés előtti kezelés- alapozza meg az integrált gránit portálszerkezetek feldolgozását, és ez a kritikus első folyamat a késztermék hosszú távú -stabilitásának biztosításához. A kis-méretű gránittalpoktól eltérően a portálszerkezetek nagy fesztávolságúak, magas függőleges felületekkel és egybeépített üreges szerkezetekkel rendelkeznek, amelyek rendkívül szigorú követelményeket támasztanak a nyerskő épségére vonatkozóan. A nagy-sűrűségű természetes gránit egyenletes ásványi textúrájú, nincs rejtett repedés, nincsenek laza közbenső rétegek és állandó színkülönbség, hogy elkerüljük a későbbi mikro-deformációt és a kőhibák által okozott precíziós hibákat. Ahelyett, hogy a vágás után közvetlenül finom feldolgozásra kerülne, a nyers kő hosszan tartó -természetes öregedésen és állandó-hőmérsékletű statikus elhelyezésen megy keresztül, hogy teljesen feloldja a bányászat és vágás során keletkező mechanikai feszültséget, és kiküszöböli az esetleges belső maradék feszültséget. A hagyományos kőfeldolgozáshoz képest a portálszerkezetek gyártása hosszabb öregítési ciklust és szigorúbb környezeti ellenőrzést igényel, ami megakadályozza a fokozatos deformációt, a vetemedést és a referenciaeltolást a későbbi precíziós feldolgozás, a berendezés összeszerelése és a hosszú távú{11}}működés során, hogy szilárd anyagalapot teremtsen a nagy pontosságú feldolgozáshoz.
Az integrált egy darabból{0}}alakítás és formázás az alapvető műszaki jellemző, amely megkülönbözteti az integrált portálos feldolgozást a hagyományos osztott portálos gyártástól. A hagyományos fém vagy hasított gránit portálokat többnyire különálló oszlopok és gerendák csavarozásával szerelik össze, ami alacsony feldolgozási nehézséggel, de nagy összeszerelési hibákkal, gyenge általános merevséggel és feszültség hatására hajlamos a mikro-elmozdulásra és deformációra. Az integrált gránitportál egy-darabos üreges és integrált marási és köszörülési formázási technológiát alkalmaz, a gerendák és oszlopok teljes integrált szerkezetet alkotnak anélkül, hogy hézagokat vagy szerelési kötéseket kellene létrehozniuk, maximalizálva az általános szerkezeti merevséget. A feldolgozás nagy, nagy-precíziós CNC-berendezéseken alapul, amelyek szinkron együttműködési megmunkálást hajtanak végre a portál függőleges felületein, a vezetősín referenciafelületein, a fesztávsíkokon és a rögzítési alapfelületeken. A magasságok függőlegessége, a gerendák síksága, a kettős sínek párhuzamossága és az általános fesztávtűrés szigorú ellenőrzése révén biztosítható a portálkeret egységes, teljes tartományi referenciája, valamint a szerkezeti szintről kiküszöbölhető a merevség és az osztott szerkezetek referenciahibái. Ez az integrált formázási folyamat nem igényel utólagos összeállítási kalibrációt, nagymértékben javítva a portálszerkezetek általános konzisztenciáját és teherbírási stabilitását.
Az ultra-precíziós csiszolás és a termikus deformáció kompenzációja az integrált gránitportálos feldolgozás alapvető technikai nehézségei. A gránit nagy keménységgel és nagy csiszolási nehézséggel rendelkezik, a nagy-fesztávú portálszerkezetek pedig a feldolgozási feszültség egyenetlen eloszlásától szenvednek, így a hagyományos köszörülési eljárások hajlamosak részleges túlcsiszolásra, síkmagasság-különbségre és fesztávi vetemedésre. Ezért a teljes őrlési folyamat egy állandó-hőmérsékletű, állandó-nedvesség- és por-mentes műhelyben történik, progresszív réteges csiszolási móddal a durva őrléstől a finom őrlésig és az ultra-finom őrlésig. Fokozatosan korrigálja az apró szerkezeti tűréseket, kiegyenlíti a teljes csiszolási ráhagyást, és elkerüli a túlzott egyszeri csiszolási mélység által okozott felületi feszültség felhalmozódását. Mindeközben a nagy{11}}fesztávú portálszerkezetek hőmérséklet-ingadozások által kiváltott enyhe deformációját célzó dinamikus hőeltolódás kompenzációs technológiát alkalmaznak a feldolgozás során. A gránit hőtágulási paramétereivel és a környezeti hőmérséklet változási szabályaival kombinálva precíz kompenzációt és korrekciót hajtanak végre a vezetősín referenciákon, a szerelési síkon és a fesztáv párhuzamosságán, hogy kiegyenlítsék a hőmérsékletváltozások okozta pontossági eltéréseket, és biztosítsák a portálszerkezetek referenciastabilitását változatos munkakörnyezetekben.
A speciális -formájú integrált állomások és a precíziós beágyazási folyamatok közös vezérlése fontos részletes nehézséget jelent a csúcsminőségű-integrált gránitportálok gyártásában. A modern precíziós berendezések portáljai már nem egyszerű teherhordó-keretek, hanem olyan összetett szerkezeteket kell integrálniuk, mint például a vezetősín szerelési referenciái, a rács pozicionáló állomásai, az érzékelő rögzítésére szolgáló furatok, a kábelhornyok és a beágyazott rozsdamentes acél menetes betétek. Minden funkcionális szerkezet egy darabban van kialakítva a portál főtesttel, hogy megakadályozzák a kőfeszültség-károsodást és a referenciavesztést, amelyet a másodlagos furatnyílás és hornyolás okoz. A gránit nagy keménysége és törékenysége miatt a lyukásás és a hornyolás nagyon hajlamos az élek kitörésére, repedésére és felületi hámlásra, ami szigorú ellenőrzést igényel a szerszám kiválasztásánál, a forgácsolási paramétereknél és az előtolásnál. Ezenkívül a beágyazott menetes betétek precíz meleg-beágyazási technológiát alkalmaznak, szigorúan ellenőrzött beágyazási mélységgel, függőlegességgel és rögzítési feszültséggel, hogy megakadályozzák a nagy-sebességű működés és a nagy-frekvenciás terhelés okozta kilazulást és eltolást a későbbi szervizelés során, megvalósítva a több-funkciós integritást, a szerkezeti merevség egységét és merevségét.
A késztermékek precíziós újra-ellenőrzése és a hosszú-stabilitás-ellenőrzés az integrált gránitportálos feldolgozás és a kulcsfontosságú láncszemek utolsó alapvető eljárásai, amelyek eltérnek a hagyományos kőfeldolgozástól. Az integrált portálok nagy mérete és hosszú hatótávolsága miatt a feldolgozás után az apró maradék feszültség fokozatosan oldódik fel, és a rövid távú precíziós adatok nem képviselhetik a hosszú távú-szolgáltatási pontosságot. Ezért a késztermékek több-időszakos statikus újra-ellenőrzést, teljes-domain precíziós szkennelést és több-pontos párhuzamosság és függőleges ellenőrzést igényelnek. A lézeres interferométereket, a nagy pontosságú{11}szinteket és a CMM-tesztelő berendezéseket alkalmazzák a teljes-dimenziós pontosság ellenőrzésére, hogy biztosítsák az egységes, teljes-tartományreferencia pontosságot helyi eltérések nélkül, valamint a precíziós szabványoknak való stabil megfelelést. A többszöri öregedés-újra{15}}ellenőrzés és a precíziós korrekció révén a nagy-méretű portálszerkezetek{16}}hosszú távú pontosságának csillapítása alaposan elkerülhető. A termékek megőrizhetik a nagy merevséget, nagy pontosságot és nagy stabilitást a hosszú-nagy sebességű{20}}működés és a nagy-frekvenciás folyamatos tömeggyártás során, teljes mértékben kielégítve a csúcskategóriás, ultra{23}}precíziós berendezések szigorú alkalmazási követelményeit.